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  • Ironing, Frustración y Un Kit Card De 148 Piezas

    Ironing, Frustración y Un Kit Card De 148 Piezas

    Después de fabricar objetos funcionales para solucionar problemas de mi vida cotidiana, no me importaba ponerme a hacer juguetillos. La cyber-alpaca de Prusa no contaba como juguete. Era una prueba. Esta vez iba a fabricar unos juguetes con formato específico que llevaba esperando poder fabricar yo mismo. Kit Cards.

    Los Kioscos De Prensa Y Sus Tesoros

    De niño, en los años 80, los kit cards eran algo atractivo que todavía se vendían en los kioscos de prensa o las tiendas de chuches. Mis padres me compraban un kit card en los kioscos de prensa. O algún familiar me los regalaba. Era algo muy ocasional. No frecuente. Venían en sobres de papel impreso en un par de colores. Los había de montaje como algún cochecito minúsculo. O soldaditos de combate que no eran para montar y solo había que separar del «esqueleto». En los de montaje había que seguir unas instrucciones paso a paso que estaban en una de las caras del envoltorio de papel. Ver cómo algo completamente plano cobraba volumen, se convertía en tridimensional, en un objeto reconocible que podías sostener en la mano era algo mágico.

    Esos kit cards desaparecieron de los kioscos hace ya muchos años. O quizás siguen ahí y yo dejé de mirar.

    Pero ahora los podía fabricar yo mismo.

    El Laberinto De Printables.com

    Era la oportunidad perfecta para usar Printables.com de Prusa. Un repositorio enorme de modelos 3D listos para imprimir. Gratuito. Organizado. Con valoraciones y comentarios.

    Estuve navegando durante días.

    Coches de carreras por todas partes. Aviones de combate con hélices que no giraban. Dinosaurios genéricos que parecían ortopédicos. Animalitos monos pero sin gracia. Todo parecía diseñado para demostrar que una impresora 3D puede hacer cosas, no para que realmente quisieras montarlas.

    Filtraba por «kit card». Filtraba por «puzzle». Filtraba por valoraciones altas. Nada. Veía las fotos de los modelos terminados y pensaba «¿para qué?». No encontraba ese algo que te hace detenerte y pensar «esto sí, esto lo quiero hacer».

    Hasta que di con un dragón chino.

    No era un dragón cualquiera. Era una recreación de un puzzle de madera tradicional. 148 piezas. Diseñado para ensamblarse por fricción sin pegamento. Con personalidad. Con presencia. Y venía originalmente como kit card.

    Ahí estaba.

    Mis Propias Kit Cards

    El modelo venía diseñado para tres tarjetas. Pero quería algo más pequeño y manejable. Decidí hacer mis propias kit cards redistribuyendo las piezas en seis tarjetas en lugar de tres.

    Cargué los archivos STL en el programa de CAD y construí el esqueleto de unión de las piezas. Las pestañas y puentes que mantienen cada pieza unida a la tarjeta antes de desprenderla. Una nueva distribución pensada para tarjetas más compactas.

    Y tenía otra idea. Hacerlo en dos colores.

    Todas las piezas se imprimen con la cara hacia la cama de impresión. Eso significa que la primera parte impresa, la que toca la cama, es la superficie que queda hacia dentro al montar el dragón. Si cambias de color a mitad de altura, la parte de abajo de cada pieza será de un color y la parte de arriba de otro. Al ensamblar el puzzle, colocas las piezas de tal forma que el segundo color queda en el exterior y el primero en el interior. Se ven los dos colores dando sensación de volumen.

    El Negro Galaxy Black para las primeras capas. Naranja Prusa para el resto hasta el top. Al montarlo, el naranja quedaría por fuera y el negro por dentro. Estaba claro que esto de los kit cards iba a necesitar variedad cromática.

    En esos días compré más bobinas de Prusament. Dos colores de PLA. Y otros dos de PETG que reservaría para otros trabajos que estaban a la espera.

    El Ironing Que No Funcionó

    Las primeras tarjetas no salieron bien.

    Había activado el ironing en PrusaSlicer. La explicación de la técnica en la ayuda de Prusa era que la boquilla caliente pasa sobre la capa superior para alisar la superficie y conseguir un acabado brillante casi como en una lámina de plástico inyectado. Perfecto para kit cards, pensé. Una superficie lisa y profesional.

    Pues no funcionó.

    El ironing perdía presión de salida de material y arrastraba fragmentos sin adherir. La superficie quedaba irregular en vez de lisa. Con surcos y marcas donde debería haber quedado perfecta. Una guarrería, vamos.

    No había hecho pruebas. A lo loco. Como siempre.

    Sabía que tenía que aprender a controlar esa técnica correctamente. Pero no en ese momento. Aparqué el ironing para otra ocasión. Y aparqué el dragón con él.

    Era una semana antes de Navidad y tenía otros planes.

    El AT-ST Para Un Amigo

    Había adquirido una bobina nueva de Pristine White en el último pedido de Prusament. Un blanco puro, limpio, sin el amarillento que dicen tienen algunos blancos baratos.

    El modelo sería un AT-ST de Star Wars, el walker bípedo del Imperio, para regalárselo a un amigo. Es muy fan de Star Wars, colecciona y monta kits de Lego de la saga.

    Lo imprimí en Nochebuena. El AT-ST salió limpio. Sin complicaciones. En blanco pristino como debía ser.

    Se lo regalé el día 26 coincidiendo con una quedada para una cena post navidad que él había propuesto, sin reserva. A lo loco. Le sorprendió y gustó mucho a partes iguales y al día siguiente me mandó unas fotos. Ya lo había montado. Espero que lo colocara en alguna de sus estanterías junto a los Lego oficiales.

    La Honda Monkey. O La Frustración Canalizada

    En realidad estaba tan frustrado con el dragón aparcado que necesitaba hacer otra kit card. Cualquiera. Sin pensármelo mucho. Solo para demostrarme que podía terminar algo de este formato.

    La moto Honda Monkey Z50J era un diseño también descargado de printables con tres tarjetas de piezas pequeñas y detalladas. Perfecta para regalar a un niño en el día de Reyes Magos. Una kit card de pocas piezas ya muy reconocibles que se pudiera montar rápido sin frustración.

    Lo hice en tres colores. Cada tarjeta de un color contenía las piezas que por naturaleza coincidirían con la moto original. Galaxy Black, Lipstick Red y Pristine White. Los colores clásicos de Honda. Sin buscarlo, estaba aplicando esquemas cromáticos coherentes con los objetos que fabricaba.

    Salió bien. Se lo regalé a mi sobrino el 6 de enero. Funcionó.

    Pero el dragón seguía ahí. Pendiente.

    El Dragón, Segunda Ronda

    Después de Reyes retomé el dragón. Esta vez sin ironing. En su lugar configuré un top infill más lento. Sin la pasada final de alisado, pero con más control sobre el flujo de material. Sin pelos. Sin blobs. Sin arrastres.

    Fui imprimiendo las seis tarjetas intercaladas con otros proyectos que estaba fabricando. No tenía prisa. El dragón ya no era un reto técnico. Era un proyecto que iba a terminar bien.

    Las seis tarjetas salieron limpias. Cada pieza con su cara inferior en Galaxy Black y su cara superior en Prusa Orange. Todas las piezas unidas a su tarjeta por las pestañas que yo mismo había diseñado.

    148 Piezas Y Una Tarde De Domingo

    El montaje al final lo hice el 25 de enero. Una tarde de domingo. Con tiempo. Sin prisas.

    Empecé siguiendo el video de YouTube con las instrucciones. Las primeras piezas iban bien. Las patas traseras. La cola con sus pequeñas escamas. Todo encajaba por fricción como debía.

    Pero a medida que avanzaba, el video iba demasiado rápido. Las piezas eran tan pequeñas y tan parecidas entre sí que perdía el hilo. Tuve que parar. Descargar el PDF con fotos. Comparar. Volver atrás en el video. Seguir en el PDF.

    Piezas que se salían de sitio mientras montabas las siguientes. Las escamas del cuello que encajaban flojas y se caían en el momento más inoportuno. Incluso una cabeza que en principio no era muy laboriosa pero que al final como otras partes necesitaban reajustarse para que todo quedara en su sitio.

    Pero seguí.

    Dos horas más tarde, el dragón chino puzzle estaba terminado sobre mi mesa. Las 148 piezas encajadas por fricción. Las patas sosteniendo el peso sin pegamento. La cabeza con sus cuernos y sus ojos mirando al frente.

    Naranja prusa en el exterior. Negro galaxia en el interior.

    Los kioscos de prensa ya no venden estos kit cards. Pero yo acabo de hacer seis. Del tamaño que quise. En los colores que elegí. Con las piezas distribuidas como me pareció mejor.

    Y lo monté yo mismo. 148 piezas. Una tarde de domingo. Sin instrucciones perfectas. Con paciencia y un PDF abierto en la pantalla.

    Eso es lo que cambia cuando tienes una impresora 3D. No es solo fabricar objetos. Es volver a hacer cosas que creías perdidas en la infancia.

    https://www.printables.com/make/3184977

  • Voladizo Sin Red

    Voladizo Sin Red

    El acuario también tenía sus propios problemas esperando. Llevaban meses en mi lista mental sin solución. No eran problemas graves. Eran de esos pequeños que convives con ellos hasta que un día decides que ya está bien. Tenía dos piezas pendientes que ningún fabricante había contemplado.

    Los Tubos Del Chihiros

    El Chihiros Dosing Pump System es un sistema de dosificación automática que inyecta fertilizantes líquidos en el acuario en cantidades precisas y en momentos programados. Funciona bien. Pero tiene un problema que solo descubres cuando lo instalas: los sujetatubos que vienen de serie no alcanzan para organizar el recorrido completo de los tubos de silicona hasta las bombas peristálticas. Los tubos quedan sueltos, se mueven con cualquier manipulación, y acaban fuera de sitio.

    Necesitaba más sujeciones. Simples. Funcionales.

    El diseño que tenía en mente era una pieza alargada con varios canales de sujeción en fila, capaz de sujetar hasta cuatro tubos a la vez. Con agujeros en los extremos por si en algún momento fuera necesario atornillarla. La solución final de fijación sería cinta de doble cara fuerte, dentro del mueble por donde los tubos hacen su recorrido hasta las bombas.

    Una Ranura Que No Era Ranura

    El problema morfológico llegó en la primera ejecución.

    Había diseñado los canales de sujeción como cilindros casi cerrados, con una apertura estrecha en la parte superior para que el tubo entrara a presión y quedara retenido. Lógico sobre el papel. En la realidad, esa ranura era tan estrecha que ni siquiera los tubos de silicona, siendo deformables, conseguían pasar. No era un problema de tolerancia dimensional. Era un problema de forma. La morfología del canal no permitía la entrada del tubo aunque lo forzaras.

    Volví al modelo.

    Dos iteraciones de diseño más tarde, aunque solo una ejecución adicional en la Core One, la apertura de los canales era completamente distinta. Una U pronunciada, generosa, que permitía meter el tubo con una presión natural sin forzar nada. La retención seguía funcionando porque la geometría del canal abrazaba el tubo una vez dentro. Pero la entrada era libre.

    A veces el problema no es cuánto mide algo. Es la forma que tiene.

    El Reto De La Ventana

    El otro objeto era un soporte para el Chihiros Doctor Bluetooth. Un dispositivo que a través de una malla sumergida genera microburbujas mediante electrólisis del agua, liberando oxígeno activo en la columna de agua en ciclos intermitentes de corta duración. Ese oxígeno activo inhibe el crecimiento de algas, elimina bacterias patógenas y favorece el desarrollo de las plantas. Todo controlable desde el móvil vía Bluetooth. Venía con un velcro adhesivo para fijarlo en el cristal del acuario o una superficie vertical de un mueble. El velcro en sí funciona. El adhesivo que lo ancla, no. Tarde o temprano se desprende y el controlador acaba colgando del cable.

    Diseñé una caja abierta por arriba donde el controlador entraría deslizándose desde arriba con holgura. Con una ventana ovalada en la parte frontal para poder ver los testigos luminosos sin tener que sacarlo. Con agujeros en la parte superior por si en el futuro hubiera que atornillarlo. La fijación al mueble del acuario sería también con cinta de doble cara.

    Era una pieza morfológicamente más compleja que todo lo que había diseñado hasta ese momento. Y tenía un elemento que nunca había impreso: un voladizo.

    El dintel superior de la ventana ovalada. Una superficie horizontal imprimiéndose sobre el vacío sin ningún soporte por debajo.

    Sabía que el PLA puede aguantar voladizos de hasta 45 grados sin soportes. Pero un dintel horizontal era otra cosa. PrusaSlicer calculaba que no necesitaría soportes. Me fié. Configuré la impresión y la dejé en marcha.

    Cuando volví, la pieza estaba terminada.

    El dintel había salido limpio. Sin deformaciones. Sin el descolgamiento de material que tanto había temido. El controlador entraba por arriba deslizándose con la holgura justa. La ventana mostraba perfectamente los testigos luminosos.

    A la primera.

    El filamento era el Prusa Galaxy Black que venía en el bundle de compra. No es un negro cualquiera. Tiene unas partículas que brillan y que le dan un aspecto muy atractivo, como si el material tuviera vida propia bajo la luz. Para unas piezas que iban a vivir dentro de un mueble de acuario, el brilli brilli era completamente irrelevante. Pero era lo que tenía. Y pensándolo bien, para este entorno cualquier tono de la escala de grises hubiera sido una elección razonable. El negro galaxia, sin buscarlo, no estaba mal del todo.

    El LED Blanco

    Me quedé mirando el interior del mueble del acuario antes de cerrarlo.

    Las sujeciones Galaxy Black estaban pegadas en la parte superior interior, sujetando los tubos de silicona en su recorrido ordenado hacia las bombas peristálticas. El soporte del controlador estaba fijado en la pared del mueble. Los cables saliendo por arriba. Todo en su sitio.

    A través de la ventana ovalada que yo mismo había diseñado, que yo mismo había impreso, que había salido limpia a la primera a pesar del voladizo, parpadeaba un pequeño LED blanco.

    El Chihiros Doctor estaba haciendo su trabajo. Microburbujas. Oxígeno activo. Agua sana.

    Y yo había fabricado la ventana de la pieza desde la que se veía.

  • Fabricar El Riego Que Necesitaba

    Fabricar El Riego Que Necesitaba

    Después de fabricar el llavero fallido, la espátula y la alpaca robótica de PRUSA, tenía que hacer una prueba con algo mío. No algo innovador. Algo práctico. Algo que resolviera un problema real de mi vida cotidiana.

    Y tenía el problema perfecto esperando en casa: mi regadera roja.

    La Regadera Roja

    Personalmente no me considero una persona muy ocupada, pero tengo algunas aficiones que me definen. Entre ellas está cultivar bonsáis y la acuariofilia. No están por encima de otras como leer ciencia ficción, montar en bici, la música, los deportes de motor, ver series o el cine. Pero son las que requieren más dedicación física.

    Desde hace bastantes meses mi regadera roja Haws sufría una gran disfunción. La roseta original de riego fino se rompió. Tuve que usar otra más grande que además echaba mucha cantidad de agua. Esto era un problema serio. No podía regar adecuadamente. La tierra se salía de las macetas. El riego era ineficiente porque no llegaba a empapar gradualmente el sustrato. Gran parte del agua se precipitaba por el suelo sin control.

    Tenía un reto que era solucionable fabricando algo a mi medida.

    Por primera vez en mi vida, podía diseñar la solución y fabricarla yo mismo.

    Midiendo Con Herramientas De Otra Época

    Los requisitos de diseño para la roseta de riego eran claros. Tamaño pequeño, agujeros finos, poco caudal. Y dos mejoras adicionales: hacer más largo el cuello y conseguir un ángulo de salida óptimo para que los chorros atacaran el sustrato de manera menos violenta. Determiné que serían 22 grados respecto al eje de la tubería.

    Hay muchas maneras de diseñar objetos. En este caso ya tenía una idea clara de cómo dar con la solución.

    Primero tomé medidas con el pie de rey de las dimensiones de la boquilla de ajuste de la regadera. No te lo vas a creer, pero sigo usando el pie de rey que me regalaron cuando estudiaba diseño. Un calibre simple que ha sobrevivido décadas y mudanzas. Las medidas me dieron la geometría de la boquilla. Ligeramente cónica para empalmar la roseta de riego. Con la flexibilidad del material plástico quedaría firmemente sujeta para aguantar la presión del agua.

    Un rasgo interesante del objeto resultante es que sería una sola pieza. Normalmente con los métodos tradicionales de fabricación, ya sea en metal o plástico, es necesario hacer piezas separadas que luego hay que soldar o montar. Con la fabricación aditiva FDM podía fabricar todo de una vez.

    Agujeros Que Se Cierran Solos

    La forma general de la roseta no me preocupaba estéticamente. Tenía pensado hacer un loft de circunferencias. Un tubo que se ensanchaba o estrechaba según la función. No hice un proceso de diseño formal en el aspecto general. La investigación iba a estar en la parte esencialmente funcional. El control de caudal para el agua.

    Para los agujeros, la referencia de las rosetas originales Haws eran 0.7 mm de diámetro. En el programa de modelado 3D introduje esas medidas. Sabía que debía manejar alguna tolerancia, pero no sabía cuál. Esa medida de 0.7 mm, teniendo en cuenta cómo se comportaría un plástico en expansión y contracción, seguramente añadiría algo más a los bordes del agujero. Intuía que se quedaría en algo como ±0.2mm.

    No andaba muy desencaminado. Según estudios sobre tolerancias dimensionales en FDM con PLA, la tolerancia típica oscila entre ±0.1 mm y ±0.2 mm. Para agujeros específicamente, el material puede cerrarse hasta 0.13mm adicionales debido a la expansión del plástico al depositarse caliente y contraerse al enfriarse. Mi intuición estaba dentro del rango, pero en el límite superior.

    Otra característica que tuve en cuenta además del diámetro era la cantidad de agujeros. Dispuse muchos agujeros muy concentrados en el centro.

    Una vez hecho el modelo 3D con todos los requisitos, me dispuse a pasarlo por el laminador PrusaSlicer. Era la primera vez que iba a usarlo.

    Importé el modelo, elegí perfil de impresión speed, filamento PLA y hotend de 0.4mm. El resultado de la laminación generaba 4 líneas de material para toda la sección de tubo. También la parte de la roseta tenía 4 capas y 4 líneas de perímetro. Pensaba en ese momento que sería suficiente material para que hubiera estanqueidad del agua.

    Me diréis que el PLA no es adecuado para una pieza resistente al agua. Mi intención no era que fuera óptimo todavía. Quería confirmar el flujo de trabajo completo. Detectar un problema, idear una solución, diseñar y fabricar. Por el camino iría aprendiendo.

    Ya sabía que a la primera no iba a acertar. Había dos características clave que comprobar. El empalme con la regadera y el caudal de riego.

    En la primera iteración el caudal fue un desastre. Los agujeros eran tan pequeños y tan poco separados entre sí que al depositarse el material se fueron cerrando. Hasta el punto de que apenas pasaba el agua. En el otro aspecto, el empalme no era lo suficientemente cónico para quedar sujeto en el tubo de la regadera. Ni siquiera tenía estanqueidad.

    Tenía dos problemas que resolver. La tolerancia del material y rediseñar el empalme.

    Menos Agujeros, Más Grandes

    Para el empalme no había mucho más que hacer que crear esa forma cónica necesaria para que encajara. Respecto a los agujeros tenía que hacer más pruebas o directamente hacer el agujero con una tolerancia mayor. Pero no fui por ese hilo de pensamiento. En su lugar pensé en menos agujeros pero más grandes.

    Segunda iteración. Empalme más cónico y agujeros en menos cantidad de 1.4mm de diámetro.

    De no tener agua de riego en la primera iteración a tener demasiada en la segunda. El resultado era negativo de nuevo en este aspecto. Era mucha cantidad de agua y el impacto en el sustrato de los bonsáis era perjudicial. En cuanto al empalme con la regadera ya estaba solucionado de manera satisfactoria, aunque no óptima. Se salía una gotita. Pero esto no me pareció grave. Así que en esa parte no iba a retocar nada.

    Pruebas De Muestras

    Estaba claro que para comprobar algunos aspectos del diseño final sin saber cuál iba a ser el resultado funcional, tenía que hacer algún tipo de prueba de muestras. Tenía que probar al menos el cierre de los agujeros definidos en el modelo.

    En esta iteración del modelado preparé una muestra de pruebas. Solo la parte de la boquilla con los agujeros y un añadido a modo de etiqueta con el número correspondiente a la medida de los agujeros. De esta manera evitaba imprimir la pieza entera y podía comprobar qué medida era la más óptima.

    Las medidas 1.2, 1.1 y 1.0 mm eran las pruebas. Menos de un milímetro se acercaba demasiado a la primera iteración, por tanto el valor más bajo tenía que ser mayor. Y el valor más alto tenía que ser menor que 1.4. De esta manera definí esa escalera de medidas.

    Como no quería desperdiciar material, la manera de comprobar esta prueba sin poder pasar agua por los agujeros fue mirándolos a trasluz. No es una prueba muy calibrada, pero sería la manera de hacerlo a ojo. Solo tenía que comprobar que el valor más pequeño no diera como resultado agujeros cerrados por la expansión del material.

    La Roseta Que Funcionó

    Como tenía los modelos finales para cada medida de agujeros, ese mismo día que hice las pruebas ejecuté la fabricación del modelo final. Serían agujeros de 1mm.

    Una vez terminado, y después de enfriar, me lo llevé a casa para probar en la regadera. Encajaba en el cuello de la regadera, como ya había comprobado. Ahora solo faltaba la prueba de riego.

    El riego era satisfactorio. No caía excesiva agua, que era lo que quería. Es importante apuntar que cuando el sustrato está muy seco, la permeabilidad no es mucha. No hay capilaridad y el impacto del agua genera una balsa que no es absorbida por el sustrato al instante. Por tanto esta característica del riego se podía controlar. Lo suyo es que el agua se vaya dosificando poco a poco. Al caer agua de manera más controlada, puedes manejar la cantidad que en ese momento echas en la planta. Luego con cada pasada el sustrato se va empapando poco a poco y la capilaridad ya restaurada permite añadir el agua más generosamente.

    El PLA no iba a darme mucho tiempo para este uso, pero de alguna forma podría experimentar qué vida tiene una pieza que está constantamente en contacto con el agua y además está a la intemperie. Por ahora solo han pasado unas semanas desde que lo fabriqué a mediados de diciembre. Ahora a finales de enero, no creo que pueda valorar la degradación.

    Este primer flujo completo me había llevado unos cuantos días entre conceptualización, iteraciones y pruebas. El PLA es un material muy agradecido para fabricar objetos. No gotea, se enfría rápido, y aunque un poco rígido tiene buenas características funcionales.

    Sostuve la roseta terminada. Pequeña, roja, con agujeros de 1mm que intuí correctamente dentro de las tolerancias del PLA. No era innovadora. No era compleja. Era una solución práctica a un problema cotidiano.

    Pero era la primera vez en mi vida que el objeto que necesitaba lo diseñaba yo, lo fabricaba yo, y lo usaba yo.

    El ciclo estaba completo. Problema detectado. Solución ideada. Diseño ejecutado. Objeto fabricado. Función validada.

    Ahora sabía que podía hacerlo de nuevo. Con otros materiales. Con mejores tolerancias. Con lo que fuera necesario.

    Ya tenía en mente los siguientes objetos que me solucionarían algunos problemillas en la otra afición.

  • El llavero, la espátula y la alpaca

    El llavero, la espátula y la alpaca

    Tuve que esperar todo el fin de semana para poder hacer las primeras pruebas. La gran expectativa y deseo de empezar a utilizar la máquina tuvo que esperar unos días más. No fue hasta el lunes siguiente cuando por fin pude ponerlo todo en marcha.

    Josef Prusa Te Saluda

    El día del unboxing solo coloqué la máquina en su sitio definitivo sobre la mesa Vevor. Instalé la unidad de control con su pantalla y su rueda de interfaz. Nada más. El lunes sería cuando montaría las piezas extra y haría las primeras pruebas.

    Los montajes extras del filtro HEPA y la cámara Buddy3D fueron algo laboriosos en conjunto. Me esperaba otra cosa. El filtro debería venir con cierta preinstalación de fábrica teniendo en cuenta lo complejo que es montarlo. Hay que desmontar carenados desde el interior y conectar cables a la placa controladora. Cruzar los dedos también ayuda. La cámara fue más sencilla, aunque las primeras Core One requerían un desmontaje considerable solo para pasar un cable USB-C. Prusa lo ha mejorado en las nuevas unidades. Me parece bien que hayan hecho un premontaje para algo que a priori es sencillo y básico como una cámara.

    Una vez todo montado, lo enchufé a la corriente eléctrica.

    «¡Tacháaaan!» Josef Prusa te saluda cuando arranca por primera vez la Core One. Literalmente. Su retrato aparece en la pantalla dándote la bienvenida.

    Y ahí estaba yo. Después de todo este tiempo soñando con esto, viendo ese saludo en una pantalla que me confirmaba que todo estaba a punto de empezar. En la pantalla el asistente te guía por las comprobaciones de primer arranque con sistemas móviles, térmicos y sensores. Todo automático. Todo pensado para que un principiante no se pierda.

    Al terminar, la pantalla dice: «Ya está todo en su sitio. Disfruta.»

    Pero no lo hice. Todavía.

    El Llavero Fallido De Un Principiante

    Para la primera prueba elegí el llavero de Prusa que viene en el pendrive USB. Pequeño, rápido, con letras para probar precisión. Perfecto para un principiante.

    Fallido. Fue culpa mía.

    La máquina viene con un segmento de filamento naranja Prusa para las pruebas iniciales. Durante las comprobaciones solo salía un goteo mínimo de material. Lo dejé pasar. Descargué el naranja. Cargué el PLA rojo lipstick que venía de regalo. Seguí adelante.

    Intuía que habría una purga automática. No la hubo. «Pues no purgará», pensé. «A saber cómo funciona esto.»

    Seguía saliendo material, muy poco. En la boquilla a alta temperatura el naranja y el rojo se me confundían. Le dije que sí, que ya era rojo. Los veteranos que me lean se estarán riendo.

    Ejecuté el llavero.

    El cabezal empezó su danza de calibración. Fue al borde de la cama para supuestamente hacer algo. No salió nada. Luego empezó a moverse sobre las zonas donde debería depositar la primera capa. Nada. Vacío. El cabezal bailaba sobre la cama sin dejar material. Poco a poco empezó a salir algo, todavía naranja. Después fue apareciendo rojo gradualmente. La primera capa quedó parcial, con un hueco enorme donde debería haber material sólido. La segunda capa se depositó sobre vacío en esa zona.

    Llegué a la conclusión de que había que haber purgado hasta que saliera filamento. El que fuera. Primero naranja hasta que se mezclara con el rojo completamente. Lección aprendida para siempre.

    Así se aprende. Por las malas. Como muchas cosas en la vida.

    La Espátula Que Sí Salió Bien

    Al día siguiente, con la lección aprendida, purgué hasta que salió hilo de PLA rojo como para hacer un collar. Muy bonito ese color, por cierto.

    Esta vez imprimiría la espátula que viene en el pendrive de Prusa. Una herramienta útil para levantar piezas de la cama de impresión PEI. Un ejemplo perfecto del uso de la fabricación aditiva para crear soluciones.

    Limpié la cama con la toallita de isopropanol que venía en la caja. Una de esas vitaminas que Prusa incluye. Hasta que no tuviera isopropanol en grandes cantidades, reutilizaría esta toallita varias veces.

    Inicié la impresión.

    La primera capa se depositó correctamente. El resto de capas también. En minutos, la espátula estaba lista. El cabezal ni siquiera se ensució. Sorprendido, entendí que el PLA es un material muy sencillo. Se deposita con precisión. Se enfría rápido. Se rigidiza sin tensiones.

    Un principiante como yo podía manejar esto.

    Sostuve la espátula. La primera pieza útil que fabricaba en mi vida. Después de todo este tiempo diseñando objetos en pantallas, tenía uno real en la mano. Uno que yo había fabricado.

    Me animé a ejecutar un trabajo más largo ese mismo día.

    La Alpaca Cibernética Y La Vigilancia Remota

    Si profundizas en la web de Prusa Research te darás cuenta de que las alpacas son protagonistas. En su sede en Praga tienen un zoo con varias alpacas para disfrute de los empleados. Este modelo 3D de alpaca con características cibernéticas y mecánicas probablemente viene de ahí. Es una figura compleja, casi cinco horas de impresión. Mi primera prueba desatendida.

    La ejecuté y la dejé en marcha.

    Usé Prusa Connect para vigilancia remota. Funciona perfectamente con las temperaturas de las partes importantes y altura en eje Z actualizándose en tiempo real. La cámara permite comprobar si el material se está depositando bien. Prusa no deja streaming de video en directo fuera de la red wifi. Incluso dentro de la red es complicado porque tienes que acceder a una dirección web aparte.

    Consideré este ejercicio como el primero de muchos. Poner un trabajo en marcha en un momento determinado. Volver horas después a recogerlo.

    Por la tarde volví. La alpaca estaba terminando. Tenía buena altura. Le quedaban la cabeza y las orejitas.

    La saqué de la cama. No pesaba pero era sólida. Tenía volumen. Tenía detalles mecánicos complejos.

    Y era mía.

    La Puerta Y Su Tornillo Roto

    Ese mismo día por la mañana, antes de las pruebas, cambié el sentido de apertura de la puerta. Prusa tiene una guía y es un proceso sencillo. Menos invasivo que instalar el filtro HEPA.

    Me dejó un sabor agridulce.

    Dulce porque conseguí lo que necesitaba. La puerta abriéndose hacia la derecha era más intuitiva. No interfería con el resto de la mesa.

    Agrio porque durante el desmontaje descubrí un defecto de fábrica. Una de las piezas que sujeta magnéticamente el cierre tenía la rosca completamente cercenada. El tornillo estaba destrozado. Funcionaba solo porque la parte final de la rosca quedaba parcialmente enganchada al plástico.

    No estaba enfadado. Esto se podría arreglar.

    Pero no es de recibo esta tara en una máquina de este precio.

    Esa primera semana terminó con contradicciones. Un tornillo roto en una máquina premium. Una alpaca cibernética perfecta en mi mesa. Un llavero fallido que me enseñó más que meses de preparación teórica. Una espátula que sostuve en la mano como si fuera el primer objeto que veía en mi vida.

    En esa habitación donde antes solo diseñaba, ahora fabricaba. Con errores. Con defectos. Con curvas de aprendizaje.

    Pero reales.

    Y eso, a pesar de todo, era exactamente lo que había esperado durante tanto tiempo.